轧钢机在工业生产中的钢结构设计？

  　随着钢铁行业淘汰落后产能及轧钢产业结构调整升级，轧钢机一直在我国扮演着重要的角色，国民经济支柱的一部分。我国的轧钢机工艺从初具规模至今，大致经历了三个发展阶段，即管粗轧钢机、连轧机和连铸连轧机。

　　安装轧钢机齿轮箱时要预留足够大的齿轮副侧隙防止由于热膨胀和齿形误差引起卡齿现象，同时也给接触齿面之间预留出润滑油膜所需的空间。轧钢机安装后正式运转前，必须经过一段时间的空负荷磨合，以改善齿廓的表面光洁度和接触情况。磨合期间必须按轧机使用说明书逐步加载。轧钢机磨合后应将润滑油卸清，把齿轮罩及油池洗净，重新装入洁净的油。润滑油应采用锂基润滑脂，要注意检查齿面接触斑点，发现轧钢机不正常情况应及时检修。

　　高速轧钢机与常规轧机有相似地方，最终目的是通过轧机压延来获取所需轧件规格尺寸。在轧钢操作中，为了提高速轧钢机运行效率，势必要对其进行相应的改善措施。高速轧钢机运转效率大多受无计划停车、其他设备延误、轧辊及轴承更换、其他工序维护的影响，对于高速轧钢机运转率的改善，需有计划的进行，具体操作如下：

　　1、轧辊材质应根据轧件要求进行筛选，提高轧辊抗疲劳强度及使用寿命。

　　2、不定期对轧辊及导卫磨损情况进行检查。把轴承润滑油注入流程反向----从原来的内部----外部改为外部----内部，以此降低粉尘对轴承的污染。

　　3、利用超声波技术对轧辊进行检查及分析。干润滑油点做了修改，当下干油自高压区添加，添加量由原料的每个六次循环增至十一次，稀油润滑为15分钟一个循环，这些改变累计的效果可以令轴承温度降低几摄氏度 。

　　轧钢机设计初，在确定轧辊直径时，不仅要充分考虑抗疲劳强度，还要有足够的耐磨度，亦即尽量减少轧辊在轧件快速轧制过程中的摩擦。在轧钢机安装时，将传动一端的主轴承抬高，使轧制中心线在同一水平，也就是使减速机、齿轮箱、轧机等在同方向中心线，其轧辊与轧件受力后在该处将要产生的扭矩力。当轧钢机喂钢后，根据轧辊实际接触情况，对轧辊间隙进行最终调整。但轧件规格必须保持在轧辊孔型规定范围内。

　　每条轧制线均有固定的标高，每次轧制时必须保持此标高不变。换辊时水平轧钢机可调整下辊轴承座的垫板厚度以确保标准标高不会改变；立轧机轧线高度以标准进出口导卫中心标高为基准，并通过轧机液压调整机构上下调节及锁定来保证轧制线的高度，故要求进出导卫支架、底座尺寸及位置保证符合要求及导卫安装规范。

　　轧钢机调整的必要性：对轧制型钢来说至今还没有一套完整的理论可循。所用的孔型绝大多数都是凭经验设计的，大部分孔型都存在着不同的问题，也就是与实际不符之处。这就要求用调整的方法予以补救。即使孔型设计合理，在轧制过程中由于钢质、温度和轴瓦磨损，轧辊车削误差以及压下量等导卫等因素的变化金属在孔型内的填充情况也将随之而变化。从而影响产品质量的稳定性。因此轧机调整是非常必要的。